全面质量管理

以确保零部件和制品的质量为目的的全面质量管理，是丰田生产方式的又一个重要的技术支撑。把质量视为生存的根本，是企业的共识。但是值得思考的是，以确保质量为目的的全面质量管理在丰田公司长盛不衰，其作用发挥得淋漓尽致，而在我国的企业中却没能产生出应有的作用，为什么？看来， “ 确保质量 ” ，只有理念和意识是远远不够的，还必须有一些强制机制。特别是生产系统（或生产方式）本身应该具有对产品和零部件质量的强制性约束机制，即强迫生产过程中的每一道工序必须产出质量合格的制品，从而在产品质量形成过程中的最基本点对质量提供可靠的保证。仔细分析研究之后，我们会发现这样一种事实，即全面质量管理和丰田生产方式之间存在着一种非常特殊的 “ 共生 ” 关系。

全面质量管理是丰田生产方式的副产物

丰田公司的准时化生产方式有效地制止了过量生产，从而把生产系统中的零部件在制品储备量降到了几乎为零的程度，这实际上是对生产系统中各道加工工序所生产的零部件制品的质量提出了极高的要求。同时，由于实行 “ 小批量生产、小批量运输 ” ，特别是 “ 单件生产、单件传递 ” ，这就会迫使生产系统中每道加工工序的作业人员必须生产出百分之百合格的零部件制品。否则，只要有极少数（甚至 1 件）不合格的零部件制品出现，就会破坏正常的准时化生产。因为从理想观点或者从理论上讲，丰田生产系统中没有在制品保险储备。显然，在这种环境中，避免出现不合格的零部件制品的要求就会自然产生出来，就会自然形成一种 “ 确保生产合格制品 ” 的强制性约束机制。这样，全体人员参加的、涉及生产产品全过程的全面质量管理就会自然成为必要。

全面质量管理是丰田生产方式的支撑物

丰田公司的准时化生产方式强行逐步减少生产系统中的零部件在制品储备，从而强迫现场改善，强迫提高零部件制品的质量。然而， “ 优质产品不是检查出来的，而是生产制造出来的 ” 。丰田公司的管理人员信守这一理念，并且认识到，生产系统中的每一道工序和每一个环节都会对产品的制造质量产生直接的影响。因此，要保证准时化生产的实现，就必须在产品的制造过程之中保证其质量，从而要求实行从原材料到半成品、再到产成品的全过程质量控制和质量保证，并要求每一道工序必须实行质量的自我检验，确保向下道工序输送百分之百合格的零部件制品。在零部件在制品储备量很少的生产系统中，只有确保每一个制品的质量合格，才能实现准时化生产。所以，全面质量管理就成为必需。

丰田公司从 1961 年开始引进了全面质量管理，从此以后， “ 质量要在本工序制造 ” 、 “ 下道工序就是顾客 ” 、 “ 确保下道工序正常作业 ” 的思想意识开始深深扎根于丰田公司，扎根于生产现场。在这种思想指导下，以 “ 确保质量 ” 为目的，丰田在全公司范围之内开展了全员参加的质量管理活动。从而，极其有效地保证了丰田生产的顺利实现。

除了质量支撑之外，全面质量管理对丰田生产方式所要达到的 “ 杜绝浪费，彻底降低成本 ” 目标，也具有强有力的支撑作用。有人曾说， “ 优质并不需要多花钱 ” 。实际上，优质胜过 “ 不需要多花钱 ” 。因为，如果质量保证了，如果 “ 第一次就做好 ” ，那么许多用于产品检查、次品返工、废品本身、废品处置、顾客索赔等高昂费用支出就可以免除了。所以说，质量保证了，浪费及不必要的检查检验、次品返工、废品处置等 “ 隐性生产能力 ” 转移到能够增加产品附加值的生产性活动之中，用同样多的要素产生出更多的效益，那么生产效率就会大大地提高。显然，质量的提高，有助于杜绝浪费和降低成本。

当然，自然资源的稀缺性，使人类更加注重生产活动中（及生活中）的经济性，再加上经济竞争的残酷性，这就使得 “ 杜绝浪费、降低成本 ”